旋盤作業における安全対策10選！事故の要因や安全教育のポイントも解説
工場向け安全対策に役立つ動画マニュアル「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。
旋盤作業は「巻き込み」や「固定不良」など、日常の行動が原因で災害が発生しやすい工程です。現場管理者は「同じ事故を二度と起こさない仕組みづくり」、指導者は若手への安全手順の確実な徹底、安全衛生管理者は教育内容の可視化と標準化が課題です。
本記事ではこれらの課題に応えるため、工場経験のある筆者が汎用旋盤・NC旋盤の実務で使える安全対策と、「標準化・技術伝承・可視化」による安全教育の仕組みづくりを解説します。
なお昨今、「安全な作業手順を動画マニュアルで見える化し、標準化を進める」現場が増えており、工場における主要な安全対策として広く浸透し始めています。詳しい改善効果や事例は「動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例（pdf）」をご覧ください。
労災が起きてからでは遅いので、ヒヤリハットで済んでいる現状のうちに安全対策を練ることが鍵を握ります。
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目次
旋盤作業で事故が発生しやすい6つの理由と安全対策の重要性
旋盤は回転体や高速工具を扱うため、わずかな油断でも重大事故につながりかねません。まずは旋盤作業で事故が発生しやすい以下の6つの理由と、安全対策の重要性について解説します。
- 回転体が「巻き込み」を招きやすい構造のため
- 切削工具と切粉が高速で動作し、接触が起こりやすいため
- 固定不良や工具摩耗で、動作が不安定になりやすいため
- 作業手順が属人化しやすく、判断が人によってバラつくため
- 作業者の姿勢・服装・距離が事故を誘発する要因となるため
- NC旋盤でプログラム入力ミスや安全装置の無効化が発生しやすいため
なお、ここでは厚生労働省大阪労働局安全課が発行している「令和6年労働災害発生状況」＊1の資料をもとに事例を交えて解説します。
回転体が「巻き込み」を招きやすい構造のため
旋盤の回転体は衣服や手袋などの繊維を強力に引き込む構造であるため、わずかな接触でも重大な事故につながります。
大阪労働局の資料では、製造業の機械による「はさまれ・巻き込まれ」死傷者が266人とされており、回転機械特有の事故リスクの高さが反映されています。さらに製造業の死亡者14人のうち3人（21.4％）が同じ「巻き込まれ」に分類されていることから、回転部への接近や不適切な服装が致命的になりやすいことが分かります。
こうした背景から、服装管理・接近距離・作業姿勢を仕組みで統一し、誤った行動が発生しない環境を整えることが必要です。
※以下の資料では、危険作業における安全対策の新しい教育アプローチについて解説しています。
切削工具と切粉が高速で動作し、接触が起こりやすいため
旋盤を扱うと工具や切粉が高速で動作するため、飛散や接触が発生した際に大きな外傷につながりやすいといえます。
実際に大阪労働局の資料では、「高温・低温の物との接触」による死傷者が286人と報告されており、接触型災害が前年比23.8％増加しています。この項目は切粉に限定したデータではないものの、加工時に発生する高温部材や摩擦熱など、接触すれば重傷になり得る危険源が多いことを示しています。
こうした背景を踏まえると、切粉の飛散管理や工具の点検、適切な保護具の使用、防護カバーの常時稼働が、旋盤作業における確実な安全対策といえます。
固定不良や工具摩耗で、動作が不安定になりやすいため
加工物の固定不良や工具摩耗は加工中の不安定な動作を引き起こし、飛散や破損事故の直接原因になりえます。
資料では「機械によるはさまれ・巻き込まれ」の起因物のうち、金属加工用機械が30.0％を占めており固定・工具管理の不備が事故に繋がりやすいことが読み取れます。具体的にはチャック固定ミスや摩耗バイトの破断による飛散が考えられます。
そのため、固定トルク・工具寿命・点検サイクルを数値化し、標準化された基準で運用することが事故防止に有効です。
作業手順が属人化しやすく、判断が人によってバラつくため
手順が属人化すると作業者ごとに判断や動作が変わり、安全行動の再現性が失われます。
資料では、製造業の死傷者1,646人のうち「はさまれ・巻き込まれ」が426人（25.9％）と最多であり、少しの判断の差が重大事故につながりやすい工程であることを示しています。さらに死亡者14人のうち3人（21.4％）が同事故型であった点からも、統一されていない手順が危険行動を生みやすいことが理解できます。
こうした背景から、手順書の更新や教育内容の統一、現場ルールのチェックリスト化により、誰が作業しても同じ安全行動が取れる仕組みづくりが重要です。
※以下の資料では、危険作業における安全対策の新しい教育アプローチについて解説しています。
作業者の姿勢・服装・距離が事故を誘発する要因となるため
作業者の姿勢・服装・機械との距離が適正でないと、事故の発生確率が飛躍的に高まります。
資料では、動作時の無理な姿勢・反動による死傷者が1,559人にのぼると示されています。旋盤だけのデータではありませんが、機械作業における姿勢や距離の誤りが重大災害につながりやすいことを示唆するデータといえるでしょう。
実際に現場では「前のめりで作業しチャックに肩が接触」「袖口が緩んで繊維が巻き込まれた」「加工点へ顔を近づけすぎて切粉を受ける」など、姿勢・服装・距離の不適切が直接事故につながったケースが複数報告されています。
そのため、姿勢基準・服装仕様・接近距離の基準を明文化し、教育や掲示で統一することが重要です。
NC旋盤でプログラム入力ミスや安全装置の無効化が発生しやすいため
NC旋盤では、プログラム入力ミスと安全装置の無効化が重大事故の直接の要因となるため、仕組みで防ぐ必要があります。自動運転は一度動作が始まると人が介入できる時間が極めて短く、誤入力や安全装置停止がそのまま異常動作につながるからです。
実際の労災例としてもNC正面旋盤の数値入力ミスで工物が外れ飛散事例＊2が報告されています。こうした入力チェックの二重化・安全装置を常時稼働させる点検ルール・異常時の停止判断基準といった仕組みが整備されていれば防げた事故です。
したがって、NC旋盤の安全対策は注意力や経験に頼るのではなく、二重チェック・装置点検・安全装置の無効化禁止を徹底する「仕組み化」が必要です。
※以下の資料では、危険作業における安全対策の新しい教育アプローチについて解説しています。
【実務面】汎用旋盤における4つの安全対策
汎用旋盤では、作業者の判断差や環境要因によって事故が発生しやすくなります。そこで以下の4点を軸に、安全を仕組みで維持する方法を解説します。
危険行動を防ぐための禁止事項を明確にする
旋盤事故を防ぐには危険行動を明確に禁止し、作業者の解釈による判断差をなくす必要があります。危険行動が曖昧なままだと経験年数や自己流の癖によって行動が変わり、災害が起こりやすくなるためです。
特に旋盤は「巻き込み」「飛散」「接触」など、誤った行動や不安全行動が即事故につながる構造を持ちます。禁止事項が不明確だと、「このくらいなら大丈夫」という判断が発生します。管理者やリーダーは禁止行動を明文化することで、安全基準を共通化できます。
例えば「手袋着用での回転操作」「チャックキー差しっぱなし」「回転中の測定」などは典型的な危険行動です。そこで禁止行動を一覧で示し、写真や動画も用いると、教育効果が高まります。新人教育にも活用でき、班長の指導負担を減らせるでしょう。
危険行動を明確に禁止すれば安全対策が可能となり、管理責任のリスクも低減します。
※何度注意をしても不安全行動が繰り返される根本的な原因と対策について、行動科学の観点で解説している資料「繰り返される不安全行動 行動科学から編み出す決定的防止網」もあわせてご覧ください。
取り付け・取り外し作業の手順を統一する
旋盤の安全を確保するには取り付け・取り外し手順を標準化し、誰が行っても同じ動作になる状態をつくることが重要です。
取り付け作業は「固定不足」「締付け順序」「確認不足」など、わずかな差が重大事故に直結する工程です。属人化すると、締付け力や確認方法が人ごとに変わります。統一手順を設定すれば、再現性の高い作業が可能になります。教育側も同じ基準で教えられるため、若手の習得速度も上がるでしょう。
例えば、チャック固定の流れを「清掃→仮締め→芯出し→本締め→手回し確認」のように分解して示します。写真や動画を用いると、理解が深まるでしょう。取り外しについても「停止確認→工具退避→チャック解放→ワーク回収」の順番を統一します。手順を一覧化すれば、班長や安全担当がチェック可能です。
統一された手順があれば、ルールの属人化やばらつきをなくし、固定不良による事故を大幅に減らせます。
※以下の資料では、現場ルールや手順書に基づいた標準作業を守らせるポイントについて解説しています。
＞＞「“手順書通りにできない”から卒業！作業ルールを守らせる効果的な方法」を見る
安全操作を維持するための姿勢・動作ルールを整備する
旋盤作業では、姿勢と動作のルール化が安全対策の肝となるため、明確な基準の整備は必須です。
姿勢や距離が不適切だと、巻き込みや接触が発生する可能性が格段と高まります。旋盤は回転部と近い体勢になる工程が多く、身体の向きや手の位置が事故につながります。属人的な動作を許すと危険が増えるため、姿勢ルールを作ることで、作業の安全レベルを一定に保てるでしょう。
例えば「前のめり禁止」「顔の接近距離は〜cm以上」「袖を締める」「回転体と平行に立たない」など、具体的な姿勢を定義します。現場では、姿勢違反がヒヤリハットにつながる例が多く見られます。動画教材などで正しい姿勢を示すと、指導のバラつきを抑えられます。
※安全意識が高い現場が事故防止のために動画を活用している理由や実際の動画マニュアルについては、以下の資料内で詳しく解説しています。
＞＞「動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例（pdf）」を見てみる
作業環境を整え、安全を維持するルールをつくる
安全を維持するには5Sと3定を徹底し、環境そのものを事故が起きにくい状態に保つことが必要です。作業環境の乱れはヒューマンエラーを誘発し、旋盤のような危険な機械では誤操作が即事故につながりかねないからです。
旋盤周辺が散乱していると部品誤使用や切粉による滑り、油の付着による確認ミスなどが起こりえます。こうした事故のほとんどは「環境が原因の事故」であり、作業者の注意力では防ぎきれません。だからこそ、環境管理を仕組み化する必要があります。
具体的には、5Sのうち「整理・整頓」で不要物を排除し、必要な工具だけを取り出しやすい位置に置きます。そして3定（定位・定品・定量）を用い、「置き場所を決める」「品目を決める」「数量を決める」ことで、間違いを起こしにくい環境を整備します。切粉清掃のタイミングもルール化し、1ロットごとや工程区切りで確実に除去するのも有効です。
こうした事項を点検表などで可視化すれば、班長や安全担当が毎日確認でき、新人でも迷わず環境を維持できます。結果として作業環境のばらつきを無くし、安全レベルを一定に保てる体制が実現します。
※現場で実践できる「5S3定」の具体例や、本質的な現場改善へ結びつけるコツについては別紙の資料「【事例つき】5S3定が浸透しない現場の共通点3つと仕組み化の「核」とは？」をご覧ください。
【実務面】NC旋盤における3つの安全対策
NC旋盤は自動運転が多く、人の注意力では防げない事故が発生しやすい工程です。ここでは、以下の3つの仕組み化による安全対策を解説します。
- プログラムミス・工具干渉を防ぐための事前チェックを徹底
- 安全カバーを必ず閉め、センサー作動と非常停止装置を毎回点検
- エラー発生時から報告までの手順を統一し、判断を属人化させない
プログラムミス・工具干渉を防ぐための事前チェックを徹底
NC旋盤では、事前チェックを仕組み化しないことが誤入力や干渉が重大事故につながるため、点検体制を整える必要があります。
NC旋盤は自動運転が始まると加工が高速で進み、異常に気づいて非常停止を押すまでの猶予が極めて短くなります。そのためわずかな符号違いでも工具突っ込みやワーク飛散が起きやすく、手動加工よりも事故の規模が大きくなる傾向があります。現場では「確認したつもり」という属人的判断によって誤入力が見逃されるケースが多く、注意力だけでは防げません。
そのため、①座標確認、②干渉チェック、③空運転の三点を必ず事前チェックするルール化が重要です。事前チェックにより、人の感覚ではなく仕組みでミスを防ぐことが可能になります。
安全カバーを必ず閉め、センサー作動と非常停止装置を毎回点検
安全カバーの閉鎖とセンサー・非常停止装置の点検を毎回行うことで、巻き込みや飛散事故を防止できます。
NC旋盤は高速回転・高速送りが多く、ワークや工具が飛散した場合の被害が極めて大きくなります。カバーが閉じていれば被害は機内に収まりますが、開状態では致命的な事故になりかねません。
実際に「カバーをテープで固定して無効化した状態で加工→ワークが外れて胸部に直撃」や「非常停止ボタンの固着で異常停止できず被災」といった事故も可能性としてありえます。
そのため、カバー閉鎖・センサー点検・非常停止ボタンの作動確認を毎回行う仕組みの構築が必要です。
エラー発生時から報告までの手順を統一し、判断を属人化させない
エラー発生時の対応手順を統一することで判断のばらつきをなくし、二次災害を確実に防止できます。
エラー発生時に作業者の経験や感覚に頼った判断をすると、誤った復旧操作で事故が拡大します。特にNC機はエラー発生後も条件によっては動作するため、自己判断でリセットや運転再開を行うと非常に危険です。班長や安全担当が確認できる仕組みがなければ、ミスの早期発見も困難になります。
エラー発生時の停止・報告・復旧の流れを明文化し、誰が作業しても同じ対応が取れる体制を作ることが重要です。
【教育面】旋盤作業で可能な3つの安全対策
安全行動は個人のスキルではなく、誰が行っても同じ成果が出る仕組みとして再現性を高めることが重要です。ここでは具体的に以下の3点について解説します。
- 誰が見ても同じ行動ができるマニュアル整備（標準化）
- 誰が教えても内容がブレない教育体制（技術伝承）
- 危険・ヒヤリハットを共有し再発を防ぐ（可視化）
誰が見ても同じ行動ができるマニュアル整備（標準化）
旋盤作業の安全対策を徹底するには、手順を「標準化」し、誰が作業しても同じ動作を再現できる状態を作ることが必要です。そこで、視覚的に理解できる動画マニュアルを活用した標準化が効果的です。
例えば、株式会社近鉄コスモスが行っている安全教育では、「正しい操作」と「禁止行為」を動画で対比し、誰でも瞬時に理解できる教材として活用しています。
「正しい開梱」動画は、刃物の向き、段ボールの固定位置、手の位置、安全距離といった細かい動作を視覚的に示します。
一方、「誤った開梱」動画では、不安定な持ち方や刃物の危険な扱いなど、現場で起こりやすい不安全動作をそのまま映像化しています。
2つの動画の対比により「なぜ危険なのか」が視覚的に理解できるのが動画マニュアルの強みです。
旋盤作業においても同様に、
- チャック操作の正しい手順
- 手袋禁止の理由
- 安全カバーの扱い
- 回転体への接近禁止
などを「正しい動作」「誤った動作」の形式で教材化すれば、技能や経験の差による理解ギャップを小さくできます。
動画マニュアルは新人・経験者・外国籍作業者のいずれにも効果的で、OJTによる属人化を排除し、教育のばらつきをゼロにするのにも使えるツールです。
※本動画は、製造業の現場教育に特化した動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」で作成されています。tebikiのサービス詳細や導入事例についてはサービス資料をご覧ください。
＞＞＞かんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育サービス資料」を見てみる
誰が教えても内容がブレない教育体制（技術伝承）
旋盤など加工現場の作業では、ベテランの感覚に頼った教育が残りやすく、作業者ごとに指導内容が異なることで品質差・安全差が生まれます。そこで有効なのが、動画を活用した「技術伝承」の仕組み化です。
実際に児玉化学工業株式会社ではドリルで穴のバリをとる工程を動画化し、正しい工具角度・押し込み量・バリ取りの完了基準までを映像と音声で明確に示しています。
文章や口頭では伝わりにくい手の向き・力の入れ方・動作速度といった暗黙知が、動画なら一目で共有できます。
外国人や新人でも迷わず再現でき、教える人による教育差が消える点が最大のメリットです。動画教材を整備することで、誰が指導しても同じ内容を伝えられ、結果として安全性と品質の再現性を高められます。
危険・ヒヤリハットを共有し再発を防ぐ（可視化）
危険箇所やヒヤリハットを「記録しただけ」で終わらせてしまうと、安全意識の向上や行動変容にはつながりません。特に旋盤作業は、巻き込み・干渉・飛散といった事故が「その瞬間だけ発生する」ため、文章や口頭説明だけでは危険の本質を理解しづらいという課題があります。
そこで有効なのが、危険と安全動作を動画で可視化する仕組みです。映像なら、文章では伝わらない動き・姿勢・距離感まで正確に共有でき、ベテランの技術を一度の撮影で記録・継承できます。また、動画を使えば新人教育のバラつきが解消され、誰が指導しても同じ理解が得られる点も大きなメリットです。
さらに、過去のヒヤリハットや不安全行動を映像化して見せることで「危なかったらしい」ではなく「自分も同じ状況だったかもしれない」という自覚が生まれ、強い意識改革につながります。
▼危険行動を再現し、原因と防止策を視覚化した教育動画サンプル▼
こうした安全意識を根付かせるための1つの指針として「動画KYT」が挙げられますが、詳しくは以下の資料で解説しているので、あわせて参考にしてみてください。
関連資料：労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する動画KYTとは
教育と実務で安全対策をするには動画マニュアルが有効
これまでの内容でも触れてきましたが、現場の安全教育・技術伝承・作業標準化を本気で進めるなら「動画」で仕組み化することが再現性が高い方法です。
ただし、どんな動画ツールでも良いわけではありません。YouTubeなどの一般的な動画プラットフォームは、製造現場の階層構造やセキュリティ要件、教育管理といった現場特有の課題には対応できません。
そこで有効なのが、現場教育に特化した動画マニュアルツール「tebiki現場教育」です。
スマホで撮影してそのまま編集・共有でき、作業ラインごとの権限設定、教育進捗の見える化、自動翻訳など、製造業の多国籍・多工程の教育課題に直結する機能を標準搭載しています。
さらに、動作が軽く現場でもストレスなく視聴できるUIのため、日々の作業と並行して運用が定着しやすい点も大きな強みです。
「教育を統一したい」「事故を減らしたい」「新人指導の負担を減らしたい」といった現場の悩みは、動画マニュアル化で十分解消できます。
＞＞工場向け動画マニュアル「tebiki現場教育」のサービス資料はこちら
動画を活用した教育で安全対策を行っている企業事例
動画を活用して安全対策を行っている企業の事例は複数ありますが、ここでは以下の2社に絞って解説します。
- コスモ石油｜労災事例を動画化し安全意識が劇的に向上＊3
- 株式会社メトロール｜ベテラン技術の伝承を動画で効率化＊4
その他の事例についてもっと知りたい方は、以下の資料もご覧ください。
＞＞「動画マニュアルを活用した安全教育・対策事例（pdf）」を見てみる
コスモ石油｜労災事例を動画化し安全意識が劇的に向上
トーヨーケム株式会社は、粘着剤・接着剤・機能性フィルムなどを製造するグローバルメーカーで、国内外に700名以上の作業者を抱える大規模組織です。
| 課題 | tebiki導入後の効果 |
|---|---|
| ・若手への技術伝承が進まない ・OJTが属人的で教育内容にムラが出る ・低頻度作業が特定社員の属人業務になっていた ・海外拠点で教育レベルを揃えられない ・マニュアル作成に時間がかかり更新が止まる | ・動画化で動作・姿勢・力加減まで共有され習熟度が均一化 ・誰が教えても同じ内容になる教育体系を構築 ・動画でいつでも確認でき、属人化が解消 ・自動字幕・翻訳でグローバル標準の教育を実現 ・作成工数が1/2に減り、動画マニュアル文化が定着 |
同社が抱えていた課題は、若手への技術伝承が進まないことと、属人的なOJTによる教育のムラでした。現場の作業は動き・姿勢・力加減など、文章や写真では伝わりにくい暗黙知が多く、結果として新人の習熟速度や品質にばらつきが生じていました。
さらに、メンテナンスなどの低頻度作業は「○○さんしかできない」という状態が慢性化し、業務が属人化。海外工場では言語の壁により、教育レベルの統一化がさらに困難になっていたと担当者は述べています。
そこで同社は、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入しました。スマホで撮影し、そのまま編集・共有できる手軽さにより、マニュアル作成の工数は1/2に削減。OJTの負担も軽減され、動画を使った反復学習で新人の習熟度が均一化しました。さらに、自動字幕・自動翻訳機能により、海外拠点でも同じ教育内容を共有でき、グローバルで共通の作業品質を実現しつつあります。
製造現場の技術伝承や安全教育を動画で仕組み化したい方は、実際の活用例と機能がまとまった次の資料をご覧ください。
＞＞同社が導入した動画マニュアル「tebiki現場教育」の紹介ページはこちら
株式会社メトロール｜ベテラン技術の伝承を動画で効率化
センサ製造を手がける 株式会社メトロールは、世界200社以上の装置メーカーに採用される高精度センサを製造する技術企業です。
| 課題 | 導入後の効果 |
|---|---|
| ・指導者によって手順がばらつき、教育内容が統一できない ・文書・口頭では作業イメージが伝わらず、習熟が遅い ・マニュアル作成に1ページ1時間以上かかり、作成が進まない ・特定の社員にしかできない作業があり、属人化が問題化 ・現場で必要なときに手順が確認できない | ・新人教育時間が半分以下に短縮、誰が教えても同じ品質に ・動画で動き・姿勢・コツを可視化し、理解スピードが向上 ・作成工数が1/4以下に、現場主導で次々と動画が増加 ・動画化で技術が共有され、多能工化がスムーズに進む ・QRコード連携で、装置の横から即アクセス可能に |
同社は高度な製造工程ゆえに新人教育のばらつき・属人化・技術伝承の停滞といった現場課題を抱えていました。
現場では担当者によって作業手順が異なり、未経験者は文章や口頭説明だけでは作業を具体的にイメージできません。また紙マニュアルは1ページ作成に1時間以上かかり、現場配布までの工数も大きいため特定社員しかできない工程が固定化し、多能工化が進まない状況でした。
そこで導入したのが動画マニュアル「tebiki現場教育」です。スマホ撮影だけで工程をそのまま教材化でき、字幕自動生成や読み上げ機能により編集工数を大幅削減。結果として新人教育は半分以下、マニュアル作成は1/4以下に短縮され、作業のコツ・色の変化・力加減などの暗黙知も正確に伝わるようになり、教育のムラが解消されました。
さらに、動画をQRコード化して設備に貼付する運用により、必要な手順に即アクセス可能となり属人化作業が解消。多能工化が進み、現場の負担も大きく軽減されています。
メトロール社のように「教育のムラ解消」「属人化の脱却」「多能工化」を本気で進めたい企業には、動画マニュアルtebiki現場教育がおすすめです。導入事例や機能を詳しく知りたい方はこちらをご覧ください。
＞＞同社が導入した動画マニュアル「tebiki現場教育」の紹介ページはこちら
結論：旋盤の安全対策は「標準化・教育・可視化」で実現する
旋盤の安全対策は、個人の注意力や経験に頼る方法では限界があります。巻き込み・飛散・干渉といった事故は「その瞬間」に起きるため、誰が作業しても同じ安全行動を再現できる仕組みづくりが必須です。
特に大切なのが、以下の3つです。
- 手順を一本化する「標準化」
- ベテランの技能を誰でも再現できる形で残す「教育（技術伝承）」
- 危険やヒヤリハットを見える状態にし行動変容を促す「可視化」
こうした安全対策を行うことで、現場の判断差や教育のムラが消え、事故を未然に防ぐ仕組みとしての安全が実現します。現場の安全文化を定着させるには、上記の3つを軸にした継続的な改善を意識してみてください。
参考元／引用元
＊1：厚生労働省 大阪労働局安全課「令和6年労働災害発生状況」
＊2：厚生労働省 職場あんぜんサイト「NC正面旋盤の数値入力ミスにより、切削工具が加工物に衝突し、加工物が外れ飛散」
＊3：コスモ石油 堺製油所が実現する“安全第一”の動画教育改革
＊4：株式会社メトロール 世界で200社以上の装置メーカーに採用されているセンサの製造工程でtebikiを活用し、新人教育と多能工化を推進
