【フォークリフト】マスト事故の対策7選！事例、安全教育のコツを徹底解説
フォークリフトの事故防止に役立つかんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。
フォークリフトのマストを高く上げたまま走行し、天井や照明、シャッターに接触してしまう事故や、バランスを崩して荷物を落下させるといったマスト関連の事故は、倉庫作業で発生しがちな危険の一つです。しかし、これらの事故は決して防げないものではありません。適切な対策を組み合わせることで、事故の発生リスクを低減できます。
そこで本記事では、現場の安全担当者を経験した筆者が、フォークリフトのマスト事故を防ぐための具体的な7つの対策法を解説します。さらに、事故防止の肝となる「安全教育」を成功させるコツと、安全レベルの向上に成功した企業の事例も紹介します。
この「安全教育」を実践する上で、多くの現場が直面する課題が「新人や経験の浅い作業員による事故」です。マストの適切な高さや、荷役時の微妙な操作感覚など、熟練者が感覚で身につけている「安全な運転技術」を、いかにして新人に漏れなく伝承するかが事故防止の最大の鍵となります。属人化しがちな熟練者の運転技術を可視化し、新人へ確実に定着させるための教育手法と対策事例は、以下の資料にまとめています。
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目次
フォークリフトのマストとは？おさらいしたい基礎知識
フォークリフトのマストとは、ひとことでいうと「フォークを動かすための昇降装置」です。手元のレバー操作によって油圧で作動し、主に以下の2つの重要な機能を持っています。
- 昇降機能（リフト）：フォークを上下に動かし、高所のラックなどへ荷物を上げ下げする
- 傾斜機能（チルト）：フォークを前後に傾けることで荷物の安定性を確保する
伸縮し傾斜するその動きは、クレーンのブームをイメージすると分かりやすいかもしれません。特に傾斜機能（チルト）は、荷崩れや落下といった事故を防止するうえで重要な役割を担います。荷を扱う際は、定格荷重と荷重中心を確認し、荷をフォークの根元まで確実に差し込みます。フォークの異常なたわみや傾きが見られる場合は、操作で補正せず、作業を中止して荷姿や車両の状態を確認してください。
関連記事：【最新】フォークリフト事故の実態！事例や発生件数・原因について
マスト操作時に発生する事故の種類と事例
マストの操作ミスや確認不足は、重大な事故につながりかねません。ここでは、現場で起こりがちな代表的な3つの事故パターンを紹介します。
関連資料：動画マニュアルを活用したフォークリフトの安全教育・対策事例
天井や梁との接触
マストを高く伸ばした際に天井や建物の梁、照明、シャッター枠などに衝突する事故は、物流現場で最も多く見られる事例の一つです。具体的にはラック最上段など高所へ荷物を格納する際や、パレットを取り出す時などが挙げられます。筆者もラック最上段のパレットを取る際、フォークの角度や荷の状態に気を取られるあまり、天井に吊るされた照明器具にマストを当て破損させた経験があります。上方のクリアランスを十分に確認できない場合は、いったん停止し、フォークや荷を安全な位置まで下げてから降車して確認します。
荷物の落下
マストを高く伸ばすほど、車両全体の重心が高くなり不安定になります。振り子が長いほど先端が大きく揺れるのと同じで、荷物を高く上げた状態では、少しの旋回や傾きでも荷物が大きく振れ、バランスを崩して落下するリスクが高まります。筆者も実際に屋外でトラックから荷降ろしをしていた時に、荷崩れを経験したことがあります。高所のパレットを取りバックした際、路面に窪みがあることに気づかずバランスを崩し、パレット上の荷物が荷崩れを起こしました。マストを上昇させた状態でなければ、荷崩れは発生しなかったはずです。
フォークリフトの転倒
マストを高く上げた状態での荷物の落下はよく聞かれますが、車両本体の転倒は頻繁には起こりません。しかし、ゼロではありません。特に、フレコンバッグなどをマストやフォークに「吊って」運搬するような場合、荷物の揺れによって重心が左右に大きく移動します。この「重量 × 振れの大きさ」によって車体のバランスが限界を超えると、転倒に至るリスクがあります。
このような事故を防ぐには、安全教育を強化し作業員の安全意識を醸成することが効果的です。工場・倉庫の労災ゼロを実現する安全教育の進め方は、以下の資料で詳しく解説しています。
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なぜ発生する？フォークリフト作業の事故原因
マスト関連の事故は、単一の原因ではなく、複数の要因が絡み合って発生します。主な原因は以下の3つです。
焦り、不慣れ、集中力の欠如など「人的要因」
ヒューマンエラーとも呼ばれる人的要因は、事故原因の多くを占めています。
- 「早く作業を終わらせたい」多忙による心理的な焦り
- 操作に慣れていない作業者の不慣れな運転
- 疲労や単純作業の繰り返しによる集中力の欠如
- 「このくらい大丈夫だろう」といった慣れからくる過信や「だろう運転」
これらは、マストの高さ確認の怠りや、急発進・急停止といった危険な操作に直結します。作業員の不注意や安全意識の低下による「ヒューマンエラー」は、単なる注意喚起や直接指導ではなかなかゼロにできません。「気をつけて運転しろ」といった精神論に頼るのではなく、熟練者が感覚で身につけている「安全確認のタイミング」や「危険を予測する視点」を可視化し、新人へ確実に伝承する「教育の仕組み」が欠かせません。
関連資料：新人のフォークリフト事故を根絶！熟練者の技術が100％受け継がれる現場教育の真髄とは？
路面の凹凸や倉庫レイアウトなど「環境的要因」
作業者本人はルール通りに運転していても、作業環境に問題が潜んでいるケースです。
- 倉庫の床や通路にある段差、凹凸、窪み
- 動線が入り組んでおり、右左折や切り返しが多くなるレイアウト
- 天井の梁や配管、シャッターなどの高さがマストの動線と干渉する
- 照明が暗く、高さ制限の標識や危険箇所が見えにくい
こうした環境は、マストを上げた状態での走行時に予期せぬ揺れや接触を誘発します。
整備不良や故障など「機械的要因」
フォークリフト自体の不具合が原因となるケースです。
- マストの昇降がスムーズにいかない（油圧系統の不具合、グリス切れなど）
- チェーンが適切に張られていない、または損傷している
- 定期的な点検やメンテナンスが実施されておらず、潜在的な故障に気づかない
これらの機械的要因は、作業者の意図しない動作（荷物の急な落下など）を引き起こし、重大な事故につながりかねません。
関連資料：メンテナンス業務の“ベテラン頼り”を解消する現場教育の新標準
フォークリフトのマスト事故を防ぐ7つの対策
前章で挙げた3つの原因（人的・環境的・機械的）を踏まえ、マスト事故を防ぐ具体的な7つの対策を紹介します。
- 走行ルールを標準化し周知を徹底する
- 定期的な点検を行いメンテナンスを徹底する
- 倉庫の危険要因を洗い出し作業環境を整備する
- センサーなどの安全装置を導入しヒューマンエラーを予防する
- 荷崩れ防止措置を講じ荷物管理を徹底させる
- フォークリフトの操作訓練を実施し技術向上を図る
- 安全教育を実施し現場の安全意識を高める
走行ルールを標準化し周知を徹底する
安全ルールの設定と徹底は、焦りや過信といった人的要因による事故を防ぐ最も基本的かつ効果的な対策です。まず、自社で過去に発生した事故事例やヒヤリハット報告を調査し、どのような状況でマスト事故が起きやすいか傾向を探ります。続いて、その危険因子を排除し安全作業を実現する基準を設定し、誰でも守れる明確な走行ルールとして標準化し、作業員へ周知徹底させます。たとえば、以下のようなルールを設定すればマスト事故の予防に直結します。
- ティルトレバーを右手で手前に引いて、マストを後ろへいっぱいに倒す（フォーク根元の下端が 15 ～20cm）
- フォークや荷を高く上げた状態では、原則として走行しません。ラックへの格納・取り出しでは、所定位置に停止してから昇降操作を行い、移動時はフォークや荷を走行位置まで下げる
- フロア間の扉やシャッターを通過する際は、必ず一旦停止してマストが完全に下がっているか指差呼称で確認してから通行する
これらの基本動作を「標準作業」としてマニュアルを作成し、いつでも確認できるようにしておくことが有効です。マニュアルの作り方やすぐに使えるサンプルは、以下の資料にまとめています。
＞＞【4種類のサンプル付き】物流・倉庫作業のマニュアル整備の進め方を見てみる
定期的な点検を行いメンテナンスを徹底する
機械的要因による不具合を防ぐため、法令で定められた点検（始業前点検、月次点検、年次点検）を確実に実施することが欠かせません。特にマスト事故に直結する点検項目として、以下の点を重点的にチェックしましょう。
- マストの昇降・チルト動作：異音や引っ掛かりがなく、スムーズに動くか。油圧系統からのオイル漏れはないか
- リフトチェーン：張り具合は均等か（左右でズレていないか）。損傷や錆、給油状態は適切か
- グリスアップ：マストの摺動部（金属同士が擦れ合う部分）に適切にグリスが塗布されているか
点検が「やっただけ」の形骸化を防ぐためにも、点検表を用いてチェックを義務化し、「いつもと違う」と感じた際はすぐに報告・使用中止できる仕組みを整えることが重要です。
しかし、この「いつもと違う」という異音や違和感、あるいは「適切な張り具合」などを正しく見極めるには、長年の経験から培われた感覚的なノウハウが求められます。
そのため、確実な点検や異常の早期発見が「特定のベテラン社員に依存してしまう（属人化）」という課題を抱える現場は少なくありません。点検の形骸化を防ぎ、誰でも精度の高いメンテナンスを実施できるようにするためには、このベテラン頼りの体制から脱却する必要があります。
お役立ち資料『メンテナンス業務の“ベテラン頼り”を解消する現場教育の新標準』では、ベテランの頭の中にある感覚的なカンコツを可視化し、経験の浅いスタッフでも質の高い点検・メンテナンスができるようになるための新しい教育手法を解説しています。
安全の要であるメンテナンス業務の属人化を解消し、現場全体の安全レベルを確実に底上げするためのヒントとして、ぜひダウンロードしてご活用ください。
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関連記事：フォークリフト点検は義務？点検の種類や項目、やり方について
倉庫の危険要因を洗い出し作業環境を整備する
環境的要因を排除し、ヒューマンエラーが起こりにくい現場を作るアプローチです。まずは、危険箇所を洗い出します。作業員の動線に沿って実際に歩いたり、ヒヤリハット報告があった場所を地図に表記したりすることで危険箇所を可視化します。例として以下のような対策が考えられます。
- 路面の凹凸や段差を補修し、走行時の揺れを抑える
- 低い梁や配管、シャッターなど、マストが接触する可能性のある箇所に、接触防止用のガードポールやクッション材を設置する
- 床に「マスト上昇禁止エリア」や「一旦停止線」をラインテープや塗装で明示する
- 危険箇所には「高さ制限〇〇m」といった警告表示や注意喚起の掲示物を、運転者の目線から見やすい位置に設置する
- 照明を明るくし、死角や危険箇所を見えやすくする
危険箇所の報告と地道な改善を繰り返すことが、安全な作業環境の構築につながります。一方で、「報告が面倒」「自分のミスを指摘されそう」といった心理的な抵抗から報告が集まらず、制度が形骸化している現場も少なくありません。報告しやすい雰囲気を作り、上がってきた情報を確実に改善へつなげる組織的な仕組みが欠かせません。すぐに活用できる「ヒヤリハット報告書」つきの事例・対策集を、以下にご用意しています。
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センサーなどの安全装置を導入しヒューマンエラーを予防する
「注意する」「確認する」といった作業者の意識（精神論）だけに頼る対策には限界があります。「うっかり」「ぼんやり」といったヒューマンエラーは誰にでも起こり得る前提に立ち、それを物理的に予防するハード対策も非常に有効です。
| 安全装置 | 内容 |
|---|---|
| 爪下げ忘れセンサー（ブザー） | フォークが一定以上の高さにある状態で走行しようとすると、警告音や警告灯で知らせる |
| マスト揚降アラーム | マストが設定された高さ以上に上がると、音と光でオペレーターに警告し、マストを上げたまま設備などへ衝突する事故を防ぐ |
| カメラシステム | マストやフォークの先端、または車体の周囲にカメラを取り付け、死角をモニターで確認できるようにする |
これらの安全装置は、教育やルールだけでは防ぎきれない「慣れ」や「うっかり」による事故防止に有効です。従業員の不安全行動を再発防止し、現場ルールを浸透させる方法は、以下の資料で詳しく解説しています。
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荷崩れ防止措置を講じ荷物管理を徹底させる
マストを高く上げた状態での荷物の落下は、重大な物損事故や人身事故に直結します。マストを高く伸ばした際は、少しの揺れでも荷崩れのリスクが格段に高まると認識することが重要です。
- 荷物の積み付けの標準化：荷物が崩れにくい積み方（レンガ積み、交互列積みなど）をルール化し、安定した荷姿を維持する
- 荷崩れ防止アイテムの活用：荷物の形状や特性に合わせ、ストレッチフィルムで固縛したり、荷崩れ防止ベルトを使用するなど、適切な防止措置を講じる
- ルールの徹底：「荷物が不安定な状態では、絶対にマストを上げない」「荷崩れを発見したら、すぐに作業を中断し、安全な方法で修復する」というルールを徹底させる
荷崩れした落下物がマストの機構に挟まり、動作不良を引き起こすといった二次災害を防ぐ意味でも重要です。
関連記事：【経験者が解説】フォークリフトの荷崩れ事故を防止する4つの対策｜原因と事例も紹介
フォークリフトの操作訓練を実施し技術向上を図る
人的要因である「不慣れ」を解消すると同時に、ベテラン作業員の「自己流のクセ」を是正するためにも、定期的な操作訓練は欠かせません。また、熟練作業員が持つ「荷物を揺らさないための視線の配り方」や「マストの微細な傾きを感じ取る感覚」といった「カン・コツ」を言語化・動画化し、組織全体のノウハウとして共有することも、現場全体の技術向上に大きく貢献します。
しかし、この「カン・コツ」は熟練者の感覚に依存している部分が大きく、言葉や紙の手順書だけで新人へ正確に伝えるのは至難の業です。「見て覚えろ」式の従来のOJTでは伝わり方にムラが生じ、結果として新人の不慣れによる事故を防ぎきれないケースも少なくありません。新人へ確実に受け継ぐためには、教え方そのものをアップデートする必要があります。言語化が難しいベテランのノウハウを的確に伝える教育手法は、以下の資料で解説しています。
＞＞“伝わらない”“属人化している”カンコツ作業を標準化する最適解を見てみる
安全教育を実施し現場の安全意識を高める
焦りや過信といった「人的要因」に対する、最も本質的かつ重要な対策です。単なる座学で「ルールを守れ」と繰り返すだけでは、作業員の意識は変わりません。「やらされている」ではない、意味のある安全教育を施し、現場全体の安全意識を醸成することが重要です。その安全教育を成功させ、安全な現場にするコツを次の章で詳しく解説します。
関連資料：目指せゼロ災！安全意識を高めるフォークリフトの安全教育・対策事例集
フォークリフト作業の安全教育を成功させるコツ3選
マスト事故の本質的な対策である「安全教育」ですが、単に実施するだけでは形骸化しがちです。「やって終わり」にせず、現場の安全意識を確実に高めるためのコツを3つ紹介します。
定期的なKYTを実施し作業員の危険因子への感度を高める
KYT（危険予知訓練）とは、作業に潜む危険を事前に洗い出し、対策を話し合うことで労働災害を未然に防ぐための安全活動です。「マストを上げたままシャッターを通過したら、どうなるか？」といった具体的なお題で少人数のチームで話し合うことで、作業員一人ひとりが「自分ごと」として危険を認識し、危険への感受性を高められます。ただ、KYTがマンネリ化してしまう現場も少なくありません。それを防ぐ方法に、「動画KYT」があります。形骸化したKYTから脱却する動画KYTの進め方は、以下の資料でご確認いただけます。
＞＞【4ラウンド法テンプレ付き】労災ゼロ！形骸化したKYTから脱却する動画KYTを見てみる
教育内容を標準化し安全品質のバラつきを防止する
マスト操作の危険性について、指導者（ベテランや管理者）によって教える内容が違ったり、ニュアンスが異なったりしては、現場全体の安全レベルは向上しません。「Aさんはマストを上げて走ってはいけないと厳しく教えるが、Bさんは特に何も言わない」状況では、ルールは形骸化してしまいます。誰が教えても同じ品質の教育が実施できるよう、マニュアルを整備し、教えるべき内容（マスト事故の危険性、走行ルールなど）を標準化することが欠かせません。
ここでおすすめしたいのが、マニュアルに「動画」を活用することです。動画は、文章や口頭説明では伝わりにくい「危険の瞬間」や「やってはいけない動き」を、視覚的に共有できる手段です。たとえば、マストを上げたまま走行した場合に起こり得る視界不良やバランス崩壊のリスクを映像で示すことで、作業者は危険を具体的にイメージでき、ルールの背景まで理解しやすくなります。また、動画マニュアルであればベテランの経験や注意点を「個人のノウハウ」として終わらせることなく、誰が見ても同じ内容を、同じ順序・同じ表現で学べます。これにより、「言った・言わない」「聞いた・聞いていない」といった属人的なばらつきを排除し、安全教育の品質を一定に保てます。
「動画」を活用し効果が高い教育を効率よく行う
安全教育の標準化や、危険性をリアルに伝える上で効果的な手段の一つが「動画」の活用です。紙のマニュアルでは伝わらない「マストを上げたまま走行する危険な動き」や「天井に衝突する瞬間のリアルさ」も、動画なら視覚的に、かつ均一に伝えられます。実際に、物流企業「株式会社近鉄コスモス」では、フォークリフトの基本動作に関する禁止事項を動画で共有し、教育の効率化と質の向上を実現しています。
▼フォークリフトでの搬送における禁止事項▼
※tebikiで作成
動画は高いレベルの教育を効率よく浸透させるために有効です。
「tebiki現場教育」なら誰でもかんたんに動画が作成できる
動画マニュアルと聞くと「編集スキルがないと難しいのでは？」と感じるかもしれませんが、編集未経験者でも簡単に扱えるツールとして多くの現場で活用されているのが、かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」です。動画作成の機能だけでなく、現場教育で役立つ豊富な機能を備えている点を高く評価されています。
| 機能 | 内容 |
|---|---|
| タスク指示機能 | 閲覧してほしい動画を指示でき、教育の抜け漏れを防ぐ。進捗レポートや閲覧指示を効率的に行える |
| レポート機能 | 誰が・いつ・どのマニュアルを閲覧したかをダッシュボードで確認でき、部署による教育の遅れを防ぐ |
| 自動翻訳機能 | 100か国語以上へ翻訳可能。各言語ごとにマニュアルを個別作成する必要がなく、外国人雇用の現場でも水準を安定できる |
| テスト機能 | オリジナルの確認テストを作成し合格基準も設定可能。自己流解釈や認識のズレを予防できる |
これらの機能を活用すれば、マスト事故の防止はもちろん、その他の安全教育や作業手順の教育を効率化できます。
＞＞物流現場に特化した「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる
安全教育に動画を活用している企業事例
文字では伝わりにくい現場のノウハウや危険性を可視化できるため、多くの企業が動画を活用し、安全教育の標準化と効率化を実現しています。ここでは具体例として、以下の2社を紹介します。
言葉の壁と指導のバラつきを動画で解消（株式会社フジトランスコーポレーション）
総合物流企業である株式会社フジトランスコーポレーションでは、港湾運送や倉庫業など多岐にわたる現場を抱え、多様な人材への「安全教育」や「技術継承」において、言葉や文章だけでは正しく伝わらないという課題に直面していました。
| 導入前の課題 | tebiki導入後の効果 |
|---|---|
| 講師による指導内容や受講者の解釈にバラつきがある／外国人労働者への言語の壁による教育の長期化／口頭や紙ではフォークリフト等の「動き」が伝わらない | 「動き」を可視化し、安全基準の全拠点画一化を実現／自動翻訳機能の活用で、翻訳工数と教育時間を大幅削減／視覚的なマニュアルで、直感的なスキル継承が可能に |
現場では、若手社員が自発的にスマートフォンの動画で先輩の動きを撮影してメモ代わりにするなど、動画教育への潜在的なニーズがありました。一方で、従来の動画編集ソフトは現場担当者には難易度が高く、誰もが簡単に作成・共有できるツールが求められていました。そこで同社は、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入。安全衛生教育の一環として、関連法令に基づいた教育や、フォークリフト操作の標準化などに活用を開始しました。具体的には、熟練者の所作やシステム操作を画面録画しマニュアル化。これを社内ポータルサイトに集約することで、問い合わせ対応の工数を大幅に削減しました。その結果、教える側と教えられる側の認識のズレが最小限に抑えられ、現場の安全意識と作業品質が平準化されました。また、海外拠点へのオンボーディングにかかる熟練者の渡航・指導負担も軽減され、組織全体の多能工化と働き方改革を同時に加速させています。
視覚情報で「安全」を全拠点・多様な人材に定着（ASKUL LOGIST株式会社）
EC物流を担うASKUL LOGIST株式会社では、障がい者、外国籍スタッフ、短時間勤務者など、多様な人材が戦力として活躍しています。しかし、従来の「分厚い紙のマニュアル」や「指導者ごとのOJT」では、言語の壁や解釈のバラつきにより、標準化が困難である課題を抱えていました。
| 導入前の課題 | tebiki導入後の効果 |
|---|---|
| 人によって指導内容が異なる／1回2時間に及ぶ新人教育が現場管理者の大きな負担に／外国籍スタッフへの言語の壁、文化の違いによる安全理解度 | 映像による視覚情報で、誰でも同じ理解ができる標準化を実現／自己学習の促進により、教育時間を30分（75%削減）へ短縮／自動翻訳字幕の活用で、母国語による深い理解と定着を実現 |
同社は「安全をすべてに優先させる」という指針のもと、労働安全衛生法に基づいたリスクアセスメントの徹底に動画を活用すべく、動画マニュアル「tebiki現場教育」を導入。具体的には、かご台車の運用注意点やヒヤリハット事例を「再現映像」として配信。さらにKYT（危険予知トレーニング）に動画を用いることで、現場の臨場感を伝え、従業員同士の活発な意見交換を促しています。その結果、新人が入るたびに管理者が付きっきりで行っていた繰り返し教育が激減。動画を「共通言語」とすることで多様なバックグラウンドを持つスタッフが即戦力として定着し、全15拠点で画一的かつ高い安全水準を維持できる体制を構築しました。
実際の動画マニュアルをご覧になりたい方は、以下の資料をご参照ください。
＞＞物流現場に特化した「tebiki現場教育」のサービス資料を見てみる
まとめ｜安全教育と安全対策の併用でマスト事故を予防しよう！
フォークリフトのマスト事故は、天井やシャッターの破損、高価な荷物の落下といった物損だけでなく、重大な人身事故にもつながりかねない非常に危険なものです。本記事で解説したように、その原因は「人的要因（焦り・過信）」「環境的要因（危険なレイアウト）」「機械的要因（整備不良）」が複合的に絡み合って発生します。
対策としては、走行ルールの標準化・定期点検・作業環境の整備・安全装置の導入・荷崩れ防止・操作訓練・安全教育の7つから、あなたの現場に合うものを講じることがマスト事故防止に有効です。まずは自社のマスト事故リスクが、人的・環境的・機械的のどの要因に偏っているかを洗い出し、安全対策（ハード）と安全教育（ソフト）を併用できているかを確認してみてください。ベテランの運転技術を新人へ確実に継承する動画マニュアルの活用法は、以下の資料でご確認いただけます。
