AGV/AMRの安全対策8選！国際規格からヒヤリハット事例まで徹底解説
AGV/AMRの安全対策に有効なかんたん動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を展開する、現場改善ラボ編集部です。
「AGV導入の安全対策が分からない」「国際規格（ISO）やJISに準拠した運用を知りたい」このようにお考えの現場管理者や安全担当者の方も多いのではないでしょうか。 自動化設備の事故は機械の停止による生産ロスだけでなく、従業員の負傷という重大な労働災害につながりかねません。
本記事では物流現場に18年従事した筆者が、AGV/AMRの運用における安全規格（ISO/JIS）の基本から具体的な事故リスク、そして今すぐ実践できる8つの安全対策を解説します。さらに、形骸化しやすい安全教育を「動画」で定着させるコツもご紹介します。事故のない安全で効率的な自動化ライン構築のために、是非最後までご覧ください。
なお、近年では安全対策や安全教育の手段に「動画マニュアル」を採用する企業が増えています。動画を用いた安全教育は倉庫内における危険な行為や状況を視覚的に伝えられるため、従業員の安全意識を効果的に高めることができます。
動画を活用した安全教育の事例や活用の効果については、本記事のほか以下の資料でも詳しく解説しています。ゼロ災達成に向け、是非お役立てください。
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目次
AGV（無人搬送車）とは？AMR（自律走行搬送ロボット）との違いや導入目的
まずは基礎知識として「AGVとAMRはなにが違う？」「なぜ導入する？」という疑問についてそれぞれ解説します。
- AGV（無人搬送車）とAMR（自律走行搬送ロボット）4つの違い
- AGV（無人搬送車）とAMR（自律走行搬送ロボット）の導入目的
AGV（無人搬送車）とAMR（自律走行搬送ロボット）4つの違い
AGV（Automated Guided Vehicle）は、床に敷設した磁気テープや二次元コードなどの誘導体（ガイド）に従って走行する搬送ロボットです。製造現場や物流倉庫で定形作業の自動化に活用され、決まったルートを正確に繰り返し走行することを得意とします。
一方、近年注目を集めているのがAMR（Autonomous Mobile Robot）、「自律走行搬送ロボット」です。最大の違いはガイドを必要としない点。搭載センサーやカメラで周囲の環境を認識し、障害物を自ら回避しながら目的地まで最適なルートで移動します。
▼AGV/AMRの大きな違い▼
| 項目 | AGV（無人搬送車） | AMR（自律走行搬送ロボット） |
|---|---|---|
| 走行方式 | 磁気テープなどのガイド上を走行 | センサーで周囲を認識し自律走行（ガイドレス） |
| ルート変更 | テープの貼り替え工事が必要 | マップデータの更新のみで変更可能 |
| 障害物対応 | 障害物を感知すると停止する | 障害物を回避して移動し続けることが可能 |
| 得意な環境 | レイアウト変更が少ない、固定ルートの現場 | 人や物が頻繁に動く、レイアウト変更が多い現場 |
AGV（無人搬送車）とAMR（自律走行搬送ロボット）の導入目的
導入の主な目的は、大きく以下の2点です。
- 物流・製造業界における人手不足の解消
- 重量物の搬送作業からの作業負荷軽減
単純な「運ぶ」作業をロボットに任せ、人間は歩行を減らしてピッキングや検品といった付加価値の高い業務に集中することで、現場全体の生産性向上が期待できます。
関連記事：【データあり】物流業界の人手不足の原因とは？有効な対策や解消した企業事例
次の章では、このAGV/AMRに関わる安全規格について詳しく解説します。
AGV/AMRに関わる安全規格（ISO、JIS）
AGVやAMRの導入・運用において、安全規格の理解は避けて通れません。これらは事故を防ぐための「最低ライン」であり、遵守は必須と言えます。
本章では、世界の安全基準「ISO規格」と、日本の産業規格「JIS規格」について、以下の2点を解説します。
- 国際規格「ISO3691-4」と日本産業規格「JIS D6802」
- ISO/JIS共通の具体的な安全基準とは？
国際規格「ISO3691-4」と日本産業規格「JIS D6802」
AGVやAMRの安全性を担保する上で最も重要なのが、2020年2月に発行された国際規格「ISO 3691-4」（無人搬送車及びシステムに対する安全要求事項）です。AI技術やAMRの普及に伴い、現代の技術レベルに合わせて大幅に強化されました。
国内では「JIS D6802」がこれに相当します。ISO 3691-4の発行を受け、国際整合化を図るために大幅な改定が行われました。
最新規格の特徴は、安全に対する考え方の転換です。かつての「作業者が気をつける」運用管理への依存から、「人がミスしても機械側で安全を担保する」へ変化しました。「ぶつからないよう注意する」のではなく、「ぶつかりそうになったら確実に止まる機能」が求められています。
ISO/JIS共通の具体的な安全基準とは？
具体的にどのような機能や対策が求められるのでしょうか。ISOおよびJISで共通して重要視される5つの基準を解説します。
1. 制御システムの信頼性を示す「PL（パフォーマンスレベル）」
AGV/AMRの安全規格（ISO 3691-4/JIS D 6802）は、安全を確立する「機能安全」の考え方に基づいています。特に制御システムには、高いレベルである「PL（パフォーマンスレベル）d」が要求されます。設計・製造時にこの要求PLを満たしているか検証しなければなりません。
2. 人とぶつからない「検出機能」
進行方向の人や障害物を検知し、接触前に確実に停止する機能が必須です。レーザースキャナなどの保護装置を搭載し、試験によって確実に検知・停止できることを実証する必要があります。
3. 場所に応じた「走行ルール（ゾーン）」
走行エリアをリスクに応じて分類し、対策を講じます。
- 一般の運転区域：人とAGVが共存するエリア。壁や設備との間に0.5m以上の避難スペースを確保する必要があります。
- 危険区域：避難スペースが確保できない狭い場所など。AGVは速度を落とし、警告音や光で周囲に注意を促す必要があります。
- 制限・隔離区域：柵や囲いで物理的に隔離されたエリア。指定された作業者以外は立ち入り禁止です。
4. いつでも止められる「非常停止」
緊急時に即座に停止できるよう、操作しやすい位置に非常停止ボタンを設置します。ボタン押下時は、AGVの全動作が物理的に遮断され、完全停止しなければなりません。
5. 転ばない・荷物を落とさない「安定性」
カーブや坂道での転倒、積載物の落下防止対策が必要です。カーブ手前での自動減速機能などを搭載し、走行時の安定性を証明することが求められます。
これらの基準は、機種選定やレイアウト設計において必ず確認しましょう。
次の章では「AGVやAMRを導入するとどんな事故のリスクがある？」という疑問にお答えします。
【ヒヤリハット例も】AGV/AMR導入で高まる事故リスク
本章では導入時に注意すべき5つの典型的な事故リスクについて、資料「無人搬送車の安全対策ガイドライン」のヒヤリハット事例を交えて解説します。
これから紹介するヒヤリハットや事故事例は多岐にわたりますが、それらの事例を踏まえてどのように労災や事故を未然防止するべきなのかなどの対策については、下記の資料で詳しく解説しています。再発防止対策や企業事例、ヒヤリハット報告書のテンプレートも記載されているため、是非お読みください。
＞＞「イラストでわかりやすい！報告から教育まで行えるヒヤリハット事例・対策集」を見てみる
人やフォークリフトとの衝突・接触リスク
最も懸念されるのが接触事故です。AGVやAMRは障害物検知センサーを搭載しています。しかし、「死角からの急な飛び出し」や「センサー範囲外（足元や高い位置）」の接触は完全には防げません。
特にAMRは障害物回避のために自律的にルート変更を行うため、作業員が予測した軌道と異なる動きをして衝突するケースがあります。
【ヒヤリハット事例】
荷受け台上のワーク検出ミスで、在荷があるのに荷卸ろしし、荷崩れ（二重搬入）した。
「挟まれ」および「巻き込まれ」のリスク
AGVと設備（壁や棚など）の間に作業員が挟まれる事故です。狭い通路や移載機とのドッキングポイント（受け渡し場所）で発生しやすく、重篤な災害につながりかねません。
また、牽引タイプではカーブを曲がる際の内輪差に巻き込まれるリスクもあります。
【ヒヤリハット事例】
コーナー部で通路幅が狭く、無人搬送車と壁との間に挟まれそうになった。
荷崩れ・転倒のリスク
搬送中の振動、カーブでの遠心力、急停止の衝撃で積載物が崩れ落ちるリスクです。AGVやAMR自体が正確に動いても積載方法が不安定（偏荷重や固定不足）であったり、床面に段差があったりすると発生します。
【ヒヤリハット事例】
バンパーの動作確認試験で、急ブレーキにより積載物を落とした。
システム・機器の故障によるリスク
本体の故障や制御システムのバグにより、意図しない挙動（暴走）を起こすリスクです。定期的なメンテナンスを怠るとセンサー汚れによる検知遅れやブレーキ性能低下を招き、事故の原因となります。
【ヒヤリハット事例】
無人搬送車が走行中、突然脱線し、ラインオフ機能が働かず暴走した。
運用上のリスク（人為的ミス）
どれほど高性能なAGVを導入しても、運用する「人」がルールを守らなければ事故は起きます。「立ち入り禁止エリアへの侵入」や「ルート上への物品放置」など、不安全行動が原因となるケースです。
【ヒヤリハット事例】
客先の人が無人搬送車の走行路に飛び出し接触した。
こうしたミスを防ぐには、「AGVは急に止まれない」「このエリアは立ち入らない」といったルールを策定し、全員に徹底周知することが不可欠です。しかし、口頭や紙のマニュアルだけでは危険性が直感的に伝わらず、形骸化しがちです。
そこでおすすめなのが、「動画マニュアル」の活用です。動画なら、実際の動きや危険箇所を視覚的に伝えられ、効果の高い安全教育を実現します。詳細を知りたい方は、以下より資料をご覧ください。
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次の章ではこれらの事故リスクに対し「どんな対策をすれば事故が防げる？」という疑問にお答えします。
AGV/AMR導入における安全対策8選
AGVやAMRの事故を防ぐには、機械の性能だけに頼るのではなく、環境整備や教育を含めた包括的な対策が必要です。本章では、導入前および運用中に実施すべき8つの具体的な安全対策を解説します。
- 導入前にリスクアセスメントを実施し、危険源を特定する
- 危険を検出するシステムを設置し、接触を防ぐ
- 定期的なメンテナンスを行い、センサーの誤検知を防ぐ
- 警告システム（光と音）の搭載で、「気づかなかった」を防ぐ
- 速度制限と安定度制御で、荷崩れを防ぐ
- 操作は現場管理者に限定し、突発的な事故を防ぐ
- 人と機械の作業エリアを分離し、接触機会を減らす
- 事前の安全教育で、危険要因を周知しておく
このような安全対策は非常に重要なものの、物流や製造の現場は常に業務に追われがちで「いつのまにか簡略化・形骸化」してしまうことも。これを防ぐには、「なぜやるのか」を安全教育を通して正しく理解してもらうこと、そして作業者が慌てずに安全確認できる環境やルールの整備が重要です。
安全ルールを徹底させる安全教育の秘訣について知りたい方は、以下のリンクから別紙のガイドブック（無料）をご覧ください。
＞＞安全ルールの徹底は「安全意識の向上」から！ゼロ災達成に向けた安全教育の手法・事例をみる（無料公開中）
導入前にリスクアセスメントを実施し、危険源を特定する
リスクアセスメントとは、現場の危険を事前に特定・評価し、対策を行う手順のことです。AGVやAMRの導入時は必ず実施し、以下のような危険ポイントを洗い出しましょう。
| 想定される危険 | 事前にとるべき対策例 |
|---|---|
| 棚と棚の間（死角）から人が飛び出し衝突 | ・カーブミラーの設置 ・交差点での一時停止設定の徹底 |
| 段差やスロープ通過時、急停止時の荷崩れ | ・ストレッチフィルムなどによる貨物の固縛の徹底 ・走行路面の補修 ・走行速度の見直し |
| 壁や棚の近くで作業員が挟まれる | ・そのエリアへの人の立ち入り禁止 ・AGVと壁の間に0.5m以上の回避スペースを確保 |
なお、リスクアセスメントについて詳しく知りたい方は、以下の記事を参考にしてください。
関連記事：リスクアセスメントの目的とは？実施に向けた進め方のポイントや企業事例も解説
危険を検出するシステムを設置し、接触を防ぐ
作業員の接近や障害物を感知し、自動停止する仕組みで接触事故を防ぎます。ISO/JIS規格で求められる以下の装置を適切に設定または装備しましょう。
| 安全装置 | 機能・役割 |
|---|---|
| 人検出システム（レーザースキャナ等） | レーザー光などで周囲を監視し、進行方向に人や障害物を検知すると、接触する前に減速・停止させます。 |
| 接触検知バンパ（圧力検知装置） | 万が一接触してしまった場合に備え、バンパが押されたことを検知して物理的にブレーキを作動させます。 |
| 非常停止スイッチ | 暴走時などの緊急時に備え、車両の四隅など、人がどこからでもアクセスできる位置に停止ボタンを配置します。 |
定期的なメンテナンスを行い、センサーの誤検知を防ぐ
センサーの汚れやタイヤの摩耗は、検知遅れや停止距離の増加を招き、重大な事故につながります。 「センサーにホコリが被っていないか」「動作に異常はないか」など具体的な点検項目を設け、定期的なメンテナンスを義務付けましょう。
この際、正しい点検方法や「触ってはいけない箇所」を全員が理解していなければなりません。そこで有効なのが「動画マニュアル」です。実際の作業風景を撮影した動画なら、紙のマニュアルでは伝わりにくい細かな確認手順やチェックポイントを、直感的に理解できます。
たとえば、総合物流企業である「株式会社近鉄コスモス」は、フォークリフトの始業前点検の手順を動画化し、誰でも正しい手順で点検できるよう教育しています。
※「tebiki現場教育」で作成
この動画を作成した「tebiki現場教育」は、スマホで撮影するだけでかんたんに動画マニュアルが作成できます。tebiki現場教育についてさらに詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードして詳細を確認してください。
＞＞動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を詳しく見てみる
警告システム（光と音）の搭載で、「気づかなかった」を防ぐ
AGVやAMRはモーター駆動で音が静かなため、背後から接近されても作業員が気づかないことがあります。 走行中は常にメロディや警告音を鳴らす、回転灯を点灯させるといった対策を行い、周囲に機械の存在を知らせるように設定しましょう。
近年では、床面に進行方向をプロジェクションマッピングのように投影し、視覚的に注意を促すライトなどの後付け製品も登場しています。
速度制限と安定度制御で、荷崩れを防ぐ
生産性を上げるための速度設定ではなく、作業員や貨物の安全性を重視した設定にしましょう。JISやISOでは、AGVやAMRの走行速度について一律の上限値は設けられていませんが、状況や安全機能との関連で具体的な制限が設けられています。
たとえばJIS規格（JIS D6802）には具体的な数値基準として、「自動モードでは、0.3 m/s（秒速30㎝）を超える速度での人検出手段のミューティングは、不可能である。」と記されています。
さらに、「安定度制御機能」も活用しましょう。安定度制御とは、AGVやAMRが「カーブでスピードを出しすぎて横転」したり、「荷物を高く上げたまま急停止して前のめりになる」といった事故を、機械自身が判断して未然に防ぐ（速度を落とす・動作を制限する）機能のことです。背の高いフォークリフト型（AGF）など重心の高い荷物を運ぶタイプは、この機能が必須になるので導入前にチェックしておきましょう。
操作は現場管理者に限定し、突発的な事故を防ぐ
AGVやAMRが停止した際、仕組みを知らない作業員が安易に復旧操作を行うと、急に再起動して挟まれるなどの事故につながります。 これを徹底している例として、大手ECの物流倉庫など安全対策が進んでいる現場では、走行レーンにペン一本落ちていただけでも、必ず専門の管理者を呼び出す仕組みが構築されています。
「どんなルールを作ればいい？」「作成したルールの活用方法が知りたい」という方は、以下のリンクをクリックし、マニュアル作成ガイドブックをダウンロードしてください。
＞＞資料「【すぐに使える4種類のサンプル付き】 物流・倉庫作業のマニュアル作成ガイドブック」をダウンロードする
人と機械の作業エリアを分離し、接触機会を減らす
最も確実な対策は、物理的に「人と機械を会わせない」ことです。 可能な限りAGVやAMRの専用レーンを設け、柵やテープで区分けして人の立ち入りを禁止します。
「光センサー（ライトカーテン）を設置し、人がエリアに侵入したらシステム全体が緊急停止する」といった仕組みを導入するのも有効です。
事前の安全教育で、危険要因を周知しておく
導入前には、作業員に対してAGVやAMR特有の危険性を周知する安全教育が不可欠です。 日常で見慣れない機械に対しては、「どのくらいのスピードで動くのか」「どこが死角か」「挟まれたらどうなるか（実験映像など）」を前もって具体的にイメージさせることが有効になります。
実際に筆者が勤務した安全対策を徹底している大手ECの物流倉庫では、就業前に4時間以上の安全教育カリキュラムを設けていました。そこでは「荷物を運んでいる時の重量は500kgを超える」「ぶつかったら大怪我をする」といった事実を写真や動画でリアルに解説しています。
一方、「安全教育はあるが効果を感じない」「実践的な安全教育の方法が知りたい」という方もいるのではないでしょうか。以下の資料では、現場の安全意識を向上させる具体的な方法について詳しく解説しています。気になる方は、是非以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードしてください。
＞＞資料「現場の労災ゼロを実現する、安全教育の新常識」をダウンロードする
こうした安全教育は、一度行えば終わりではありません。しかし、毎回集めて研修を行うのは担当者にとって大きな負担となります。 そこで、おすすめなのが「動画」の活用です。次の章では「なぜ安全教育に動画が有効なの？」という疑問にお答えします。
AGV/AMRの安全教育に動画が有効である理由
ここでは、AGVやAMRの安全教育に動画が適している理由を3つのポイントで解説します。
- 実際の機器の動きを伝えられ、危険をイメージしやすい
- 教育の様子を撮影し次回以降も使用すれば、人的コストを削減できる
- いつでもどこでも視聴できるので、教育の漏れを防げる
実際の機器の動きを伝えられ、危険をイメージしやすい
「秒速70㎝で動く」「死角がある」と聞くより、実際にダミー人形が衝突する映像や、AGV視点のカメラ映像を見たほうが、危険性は直感的に伝わるものです。 「やってはいけないこと（不安全行動）」を動画で具体的に示すことで、作業員の記憶に強く残り、現場での行動の改善が期待できます。
例として、総合物流企業である株式会社近鉄コスモスは、以下のようなフォークリフトの搬送作業の禁止事項を伝える動画を作成し、効率的な教育を実現しています。
※「tebiki現場教育」で作成
これはAGV運用においても応用できる手法です。実際の作業風景を撮影した動画であれば、紙のマニュアルでは伝わりにくい細かな確認手順やチェックポイントを、直感的に理解できます。
ちなみにこの動画は、かんたん動画作成ツール「tebiki現場教育」で作成されました。スマホで作業風景を撮影するだけでかんたんに動画マニュアルが作成できます。tebiki現場教育についてさらに詳しく知りたい方は、以下のリンクをクリックし、資料をダウンロードして詳細を確認してください。
＞＞動画マニュアル作成ツール「tebiki現場教育」を詳しく見てみる
教育の様子を撮影し次回以降も使用すれば、人的コストを削減できる
安全教育の講義内容を一度動画にすれば、次回以降の繰り返しの講義内容を動画の視聴で完結させられます。
それにより、管理者が毎回同じ内容の講義に出席する必要がありません。スポットのアルバイトの方が頻繁に入社する現場や、新人教育で特に有効です。
教育にかかる時間を削減することは、本来のコア業務への集中を実現可能に。その結果、生産性の向上に期待できます。
いつでもどこでも視聴できるので、教育の漏れを防げる
「業務上、作業員全員を集めた安全教育が難しい」「休んでいて講義を受けていない」など、集合研修は日程調整が大変です。
しかし動画を共有しておけば、作業員は空き時間や休憩中にスマホで視聴できます。そのため、シフト制の現場や、人の入れ替わりが激しい現場でも、全員に均一な質の教育を届けることが可能です。
「tebiki現場教育」なら 誰でもかんたんに動画の作成・共有が可能！
動画マニュアルと聞くと『編集スキルがないと難しいのでは？』と感じるかもしれませんが、編集未経験者でも簡単に扱えるツールとして多くの現場で活用されているのが、かんたん動画マニュアル「tebiki現場教育」です。
高度で複雑な機能を削ぎ落とし、現場の教育に必要な編集機能のみを厳選しているため、映像編集の経験がない方でも以下のような動画マニュアルをかんたんに作成できます。
また動画作成の機能だけでなく、現場教育で役立つ豊富な機能を備えている点を高く評価されています。
| AI機能 | …素材をアップするだけで動画マニュアルが完成！ 動画素材をアップロードするだけで、AIが分析して編集を代行。字幕の文字起こしや読み上げ、翻訳まで自動で行われるため、あとは内容をチェックして修正するだけで、従来通りの高品質な動画マニュアルがかんたんに作成できます。 |
| タスク指示機能 | …閲覧してほしい動画の指示を出せる！ 閲覧してほしい動画を指示でき、教育の抜け漏れを防ぎます。目標達成の進捗状況のレポートや早急な対応が求められる動画の閲覧指示を効率的に行えます。 |
| レポート機能 | …教育の進捗状況を見える化！ 誰が・いつ・どのマニュアルを閲覧したかをダッシュボードで確認できます。タスク指示を出した動画の進捗状況も可視化され、部署による教育の遅れを防ぎ、目標の進捗の確認を効率化します。 |
| 自動翻訳機能 | …100か国語以上の言語に翻訳可能！ 100か国語以上へ翻訳可能なため、各言語ごとマニュアルを個別作成する必要なし。ボタンひとつで、各言語に対応したマニュアルを自動生成できます。外国人を雇用する現場でも目標や行動の水準を安定できます。 |
| テスト機能 | …「理解したつもり」を防ぐ！ オリジナルの確認テストを作成し、合格基準の設定も可能。設定したルールや手順の自己流解釈や認識のズレを予防できます。 |
これらの機能を活用すれば、倉庫管理主任者マニュアルはもちろん、その他安全教育や作業手順の教育を効率化できます。「tebiki現場教育」について詳しく知りたい方は、下の画像をクリックしてサービス資料をダウンロードしてみてください。
＞＞倉庫作業における安全教育の動画マニュアルが簡単に作れる！「tebiki現場教育」の便利な機能や導入事例を見る
次の章では、動画を活用して安全教育を成功させた企業の事例を2つご紹介します。
動画を活用し安全教育に成功した企業事例
ここでは、動画を活用し現場の安全レベルを向上させた事例を2つご紹介します。他の事例も閲覧したい方は、以下のリンクから別紙のガイドブックをご覧ください。
＞＞物流業の事例から学ぶ！動画マニュアルを使った安全教育の取り組みと事例をもっと見る
株式会社フジトランス コーポレーション
最初にご紹介するのは、港湾運送や倉庫業などを手掛ける物流企業、株式会社フジトランス コーポレーションの事例です。
| 課題 | tebiki現場教育導入後の効果 |
|---|---|
| ・安全教育において教育者による指導内容や受講者の理解度にばらつきがあった ・特にフォークリフトなど「動き」を伴う作業の危険性を伝える教育が困難だった ・動画教材を内製したくても動画編集ソフトが複雑で現場で作成できなかった | ・動画によって安全教育の内容が標準化され、危険認識のズレが減少 ・現場担当者が質の高い安全教育コンテンツを簡単に作成可能に ・多言語翻訳機能で外国人労働者への安全ルール教育も円滑に |
同社では、特にフォークリフト作業など「動き」を伴う業務において、講師による指導のニュアンスの違いや受講者の受け取り方の差が安全教育上の課題でした。また、安全教育用の動画教材を内製しようとしても、従来の編集ソフトは操作が複雑で、現場担当者の大きな負担となっていました。
そこで動画マニュアル（tebiki現場教育）を導入し、安全衛生推進部が中心となって安全教育用の教材を作成。正しい作業の「動き」や危険なポイントを視覚的かつ具体的に示すことで、教える側と教わる側の危険認識のズレを大幅に減らすことに成功しました。
さらに多言語自動翻訳機能を活用し、増加する外国人労働者に対しても言語の壁を越えて安全ルールを正確に伝えることが可能となり、安全教育の質の向上と標準化を実現しています。
同社が活用した動画マニュアルについて詳しく知りたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。
＞＞同社が活用した動画マニュアル「tebiki現場教育」の機能詳細や事例をもっと見たい方はこちらをクリック！
ASKUL LOGIST株式会社
次にご紹介するのは、EC専門の総合物流企業として「ASKUL」および「LOHACO」の物流機能を担う、株式会社ASKUL LOGISTの事例です。
| 課題 | tebiki現場教育導入後の効果 |
|---|---|
| ・外国籍スタッフや障がい者など多様な人材を抱え、言語や文化の違いから安全教育の内容が伝わりにくい ・紙のマニュアルでは「腰を捻る」などの危険な「動き」が伝わらず、OJTも指導者によってバラツキがあった ・新人教育（安全含む）に1回2時間かかり、現場でも繰り返し教える必要があり管理者の負担が大きかった | ・字幕の自動翻訳機能により外国籍スタッフが母国語で安全ルールを学習でき、理解度が向上 ・「〇✕」といった記号も使うことで危険動作を視覚的に明示でき、安全教育の内容が標準化 ・新人教育の時間が1回30分に短縮。理解度も向上し、現場での差し戻し教育がほぼゼロになった |
同社は「安全最優先」の指針のもと、リスクアセスメント手段として全15拠点で動画マニュアルを活用しています。最大の課題は、外国籍スタッフや障がい者など多様な人材への安全教育でした。言語の壁や特性により、従来の紙や口頭指導では危険のニュアンスが正確に伝わらなかったのです。
そこで動画マニュアル（tebiki現場教育）を導入。自動翻訳機能で外国籍スタッフの理解度を飛躍的に向上させました。他にも、「通路にパレットが放置してあると転倒リスクがある」といった、現場にありがちなシーンを動画に収め、臨場感ある危険教育を実現しています。
現在ではKYTやヒヤリハット共有にも動画を活用。結果、新人教育時間は75％削減され、安全の質向上と管理者の負担軽減を両立しています。
同社が活用した動画マニュアルについて詳しく知りたい方は、以下のリンクから別紙の資料をご覧ください。
＞＞同社が活用した動画マニュアル「tebiki現場教育」の機能詳細や事例をもっと見たい方はこちらをクリック！
まとめ｜正しい安全対策で事故のない現場をつくろう
AGV/AMRの安全運用には、ISO/JIS規格に準拠した「設備の対策」と、現場ルールを守る「人の対策」の両立が不可欠です。本記事で解説した以下の8つの対策は、事故ゼロへの最低条件と言えます。
- 導入前にリスクアセスメントを実施し、危険源を特定する
- 危険を検出するシステムを設置し、接触を防ぐ
- 定期的なメンテナンスを行い、センサーの誤検知を防ぐ
- 警告システム（光と音）の搭載で、「気づかなかった」を防ぐ
- 速度制限と安定度制御で、荷崩れを防ぐ
- 操作は現場管理者に限定し、突発的な事故を防ぐ
- 人と機械の作業エリアを分離し、接触機会を減らす
- 事前の安全教育で、危険要因を周知しておく
これらを徹底し接触や巻き込み、荷崩れといった重大リスクを排除することで、初めて自動化による生産性向上という果実を安全に享受できるのです。
しかし、ルールを定めても現場に浸透しなければ意味がありません。複雑な動きや危険性を直感的に伝え、作業者の安全意識を変えるには「動画マニュアル」が最も効果的です。
「tebiki現場教育」なら、スマホで撮影するだけでAIが字幕や翻訳を自動生成し、誰でも簡単に高品質な教材が作れます。教育の工数を削減しつつ、確実な安全教育を実現するために、ぜひ活用をご検討ください。
